Professioneller Umgang mit Reststoffen:

Wir haben uns zum Ziel gesetzt, jeden Reststoff einer ökonomisch und ökologisch sinnvollen Verwertung zuzuführen. Voraussetzung dafür ist die klare Definition der Reststoffe, ihre eindeutige Klassifizierung und ein fachgerecht darauf abgestimmtes Verwertungskonzept.

Die prozessintegrierte Aufbereitung von Altpapier und die damit verbundene Separierung von Verunreinigungen, erfolgt in Papierfabriken vollautomatisch. Die dabei ausgesonderten Reststoffe beinhalten viele unterschiedliche Bestandteile, die in der Regel aufwändig entsorgt werden müssen. Diese Abfälle haben trotz klarer Reststoffbezeichnungen (AVV / LVA) nie eine einheitliche Zusammensetzung, was einen besonders sensiblen Umgang im Rahmen der Entsorgung erfordert. Wir schauen für Sie aufs Detail.

Spuckstoffe: AVV / LVA 03 03 07 - Rejekte

Spuckstoffe: AVV / LVA 03 03 07 - Rejekte

Die Spuckstoffe, die im Pulper/Auflöser entstehen und danach abgetrennt werden, sind sehr grob strukturiert. Der Kunststoffanteil ist hoch und liegt zwischen 70 und 80 %. Weitere Inhaltsstoffe sind Metalle, Steine, Gummiteile, Sand sowie Hausmüllbestandteile aller Art. Sie werden mechanisch entwässert und fallen mit einer Restfeuchte von 25 bis 45 % in loser Schüttung an.

Zöpfe: AVV / LVA 03 03 07 - Zöpfe

Zöpfe: AVV / LVA 03 03 07 - Zöpfe

Darunter versteht man die in den Pulper eingetragenen und durch dessen Rotationsbewegung verdrillten Stahldrähte, mit denen die Altpapierballen gebündelt waren, und die meist groben Störstoffe, die durch die Drähte aufgefangen werden. Sie werden durch Winden dem Pulper kontinuierlich entnommen und teilweise hydraulisch geschnitten. Bei diskontinuierlicher Pulperentleerung fallen die sog. Bären, ein matratzen- oder ballenartiges Drahtgewölle, an.

De-inking-Schlämme: AVV / LVA 03 03 05 - De-inking-Schlämme aus dem Papierrecycling

De-inking-Schlämme: AVV / LVA 03 03 05 - De-inking-Schlämme aus dem Papierrecycling

In einem Reaktions-Turm werden mittels spezieller De-inking-Chemikalien die Druckfarben gelöst. Entstipper heben die Pigmente von den Fasern ab und bereiten den Stoff für die Flotation vor. In der Flotation wird im Wasser durch chemische Hilfsmittel und eingeblasene Luft ein Schaum erzeugt, der die Farbpartikel festhält und nach oben transportiert. Danach wird der Schaum, welcher auch die für die Papierproduktion zu kleinen Fasern enthält abgezogen und eingedickt. Das System arbeitet mit geschlossenem Wasserkreislauf und hat nur geringe Faserverluste. Der De-inking-Schlamm fällt in sauberer, krümeliger Struktur in loser Schüttung mit 60 bis 70 % TS an.

Fangstoffe: AVV / LVA 03 03 10 - Faserabfälle, Faser-, Füller- und Überzugschlämme aus der mechanischen Abtrennung

Fangstoffe: AVV / LVA 03 03 10 - Faserabfälle, Faser-, Füller- und Überzugschlämme aus der mechanischen Abtrennung

Nach Ausschluss der Spuckstoffe folgt die Sortierstufe, die die Fangstoffe vom Gutstoff trennt. Diese feineren Rejekte bestehen zu über 50 % aus Fasermaterial, daneben aus viel feinem Schmutz wie Kunststoff- und Styroporresten sowie aus viel Sand. Das Fasermaterial besteht im Wesentlichen aus Papierfasern und Farbstoffen. Die Fasern halten das Wasser aus den Auflösungsprozessen in Form von Zell- und Kapillarwasser fest, das durch eine mechanische Aufbereitung nur schwer abzutrennen ist. Der Fangstoff wird ebenso wie die übrigen Reststoffe über Pressen mechanisch entwässert und fällt in loser Schüttung mit einer Restfeuchte von 30 bis 60 % an.

Bioschlamm: AVV / LVA 03 03 11 - Schlämme aus der betriebseigenen Abwasserbehandlung mit Ausnahme derjenigen, die unter 03 03 10 fallen

Bioschlamm: AVV / LVA 03 03 11 - Schlämme aus der betriebseigenen Abwasserbehandlung mit Ausnahme derjenigen, die unter 03 03 10 fallen

Der Bioschlamm entsteht in der Kläranlage, hier wird dem Prozesswasser der letzte Anteil Fremdstoffe über einen biologischen Schritt entnommen. Der Bioschlamm wird eingedickt und fällt in loser Schüttung mit einer Restfeuchte von 55 bis 80 % an. In wenigen Ausnahmefällen wird er auch thermisch getrocknet. Dabei entsteht ein Granulat mit bis zu
98 % TS.